Guia de soldagem: como selecionar materiais, máquinas, metais de adição e parâmetros de soldagem

A soldagem é um processo de fabricação preciso e essencial, amplamente aplicado na fabricação estrutural, manutenção de equipamentos e produção industrial. Avaliação pré-soldagem padronizada, definição de parâmetros, técnicas operacionais e controle de qualidade são essenciais para garantir desempenho de soldagem estável, resistência confiável da junta e qualidade final consistente.

I. Avaliação Pré-Soldagem Três parâmetros fundamentais devem ser determinados antes da soldagem:

1. Material Básico

Aço carbono: boa soldabilidade, adequado para os processos mais comuns

Aço inoxidável: requer entrada de calor controlada, eletrodos TIG ou de aço inoxidável recomendados para evitar corrosão intergranular

Alumínio e ligas: alta condutividade térmica e filme de óxido refratário requerem AC TIG ou fio de alumínio dedicado

Ferro fundido: fraca soldabilidade, requer pré-aquecimento (200~400°C), resfriamento lento e eletrodos à base de níquel

2. Espessura do material

≤1 mm: risco de queimadura, recomendado TIG ou MIG de baixa corrente

1~6 mm: SMAW ou MIG ambos aplicáveis

≥6 mm: pré-aquecimento necessário, técnica de múltiplas passagens

3. Posição de soldagem

Plano: dificuldade mais baixa

Horizontal, vertical, acima da cabeça: dificuldade crescente, corrente reduzida em 10%~20% a partir da posição plana

II. Seleção de máquina de solda

Notas de seleção:

As máquinas do tipo inversor são preferidas aos tipos de transformadores convencionais para eficiência energética e portabilidade

A corrente nominal não precisa ser maximizada; a faixa operacional prática é normalmente de escala média

Máquinas com funções de partida a quente e força de arco reduzem a dificuldade de golpe e a aderência do eletrodo

III. Seleção de material de enchimento

Requisitos críticos do processo:

Os eletrodos devem ser secos antes do uso: J422 a 150°C por 1 hora; eletrodos de aço inoxidável a 250°C por 2 horas para remover a umidade e evitar a porosidade do hidrogênio

A pureza do CO₂ para MIG deve ser ≥99,5%; mistura de gás (80% Ar + 20% CO₂) melhora a aparência do cordão

4. Referência de corrente de soldagem

Fórmula empírica SMAW:

I (A) = Diâmetro do eletrodo (mm) × 30~40

Φ2,5 mm → 75~100 A

Φ3,2 mm → 96~128 A

Φ4,0 mm → 120~160 A

Valores de referência MIG:

I (A) = Espessura da placa (mm) × 30~50

1 mm → 30~50 A

3 mm → 90~150 A

6 mm → 180~300 A

Critérios de diagnóstico:

Corrente excessiva: queima e corte inferior

Corrente insuficiente: falta de penetração, inclusão de escória, aderência do eletrodo

O traço de penetração do verso da peça de teste e o perfil do cordão frontal devem ser usados ​​como referência de ajuste final

V. Padrões de Qualidade de Solda

Uma solda qualificada deve satisfazer três requisitos básicos:

Profundidade de penetração suficiente: mínimo 1/3 da espessura do material de base na seção transversal

Sem porosidade ou inclusão de escória: sem cavidades alveolares ou inclusões escuras na superfície ou internamente

Sem fissuras: sem fissuras longitudinais ou transversais durante o resfriamento; o teste de rosqueamento pode ser usado como verificação preliminar

VI. Técnicas Operacionais por Processo

SMAW

Impressionante: scratch-start ou tap-start; evite contato prolongado causando aderência do eletrodo

Ângulo do eletrodo: 70°~80° em relação à superfície da peça, inclinado na direção do deslocamento

Padrão de tecelagem: linha reta para folhas finas; ziguezague para espessura média; crescente para placas grossas com ranhuras; largura de oscilação ≤3× diâmetro do eletrodo

Comprimento do arco: aproximadamente igual ao diâmetro do eletrodo; comprimento excessivo aumenta respingos, comprimento insuficiente causa aderência

MIG/MAG

Stick-out: aproximadamente 10× diâmetro do fio (Φ0,8 mm → 8~10 mm)

Ângulo da tocha: ângulo de arrasto perpendicular ou leve (5°~15°), técnica de empurrar

Fluxo de gás: 15~20 L/min; a área de soldagem deve ser protegida de correntes de ar

TIG

Ponta do eletrodo de tungstênio: retificado em cone de 30°~45°, centralizado na linha da junta

Comprimento do arco: 2 ~ 4 mm

Alimentação da haste de enchimento: mergulhe na borda principal da poça de fusão, evite a entrada direta na coluna do arco

Soldagem de alumínio: modo AC necessário, corrente aumentada 20% ~ 30%

VII. Requisitos de segurança

A soldagem é uma operação de chama aberta. Os seguintes controles devem ser aplicados:

Proteção para os olhos: capacete com escurecimento automático com tonalidade mínima nº 11 para evitar queimaduras de arco na córnea

Proteção respiratória: aço inoxidável e materiais galvanizados produzem vapores tóxicos; use respirador apropriado ou use extração de fumaça, mantenha a posição contra o vento

Prevenção de incêndio: a temperatura do arco excede 3000°C; materiais combustíveis devem ser removidos num raio de 2 m; extintor de incêndio deve estar acessível

VIII. Defeitos comuns de soldagem e ações corretivas

IX. Procedimento Pós-Soldagem

Remoção de escória: remova o fluxo com martelo picador, limpe os resíduos com escova de aço

Inspeção visual: verifique se todo o cordão está livre de defeitos visíveis

Prevenção de ferrugem: os componentes de aço carbono devem ser revestidos com tinta anticorrosiva ou óleo imediatamente após o resfriamento